MIZUHO製品をささえる成形加工

ブロー成型(中空成型)

1 ブロー成型プロセス
押出機でパリソン(溶融している円筒形状体)を出し、これを金型で挟んで、パリソンの内側に圧縮空気を吹き込んでキャビティ内に沿わせて賦形する。
2 ブロー成型の特徴
  • 大量生産に最適(少量生産に不適)
  • 寸法精度が中位
  • デザインの自由度が低い
  • 金型製作費が中位
  • 肉厚の調整が可能
3 ブロー成型の製品例
  • 規格ポリ瓶
  • 扁平缶
  • オイルジョッキ
  • スポイト

■ブロー成形は押出成形の変形で、中空成形や吹込成形とも呼ばれています。
その原理は古くからあるガラス瓶の製造方法と同じで、金型キャビティの形状に応じて様々な形状の容器を製造可能です。

  • ■現在では成形する温度によって「熱間吹込成形」と「温間吹込成形」に分類されています。
  • ■「熱間吹込成形」では、まず押出成形、または射出成形によってパリソンを作製。PEやPP、PC、PA、PCV、PETなどの成形材料が可塑化温度以上の高温時に吹込成形する方法です。
  • ■押出成形によってパリソンを連続的に押し出してブロー成形するこの方法は大量生産に適しており、古くから一般的に取り組まれています。

インジェクション成型(射出成型)

1 射出成型プロセス
賦形したい形状のキャビティ(金型)に溶融プラスチックを射出・加圧し、そのまま冷却凝固させる。
2 射出成型の特徴
  • 大量生産に最適(少量生産に不適)
  • 寸法精度が精密
  • デザインの自由度が高い
  • 金型製作費が高価
  • 肉厚の調整は金型の設計変更必要
3 射出成型の製品例
  • PPコップ
  • ビーカー
  • キャップ
  • 中栓
  • ケミカルコック

  • ■射出成形とも呼ばれるインジェクション成形は、複雑な形状の製品を一つの工程で、かつ短いサイクルで成形可能とする大量生産に適した方法です。
  • ■インジェクション成形と言えば、一般的には熱可塑性プラスチックによるものを指しています。成形サイクルの基本的な流れは「型締め」→「インジェクション(射出)・充てん」→「保圧(後充てん)」→「冷却(可塑化・計量)」→「型開き」→「製品突き出し」となっています。ただし各工程は、すべてが独立した操作ではありません。例えば「保圧(後充てん)」時には、すでに「冷却」が始まっているなど、一部では同時進行しています。
  • ■インジェクション成形には熱硬化性プラスチックによるものもあります。金型温度を高く保つことで急速な硬化反応を起こさせる。加熱シリンダーを100度以下の低温に保って流動性を保持するなどの違いがありますが、基本的には熱可塑性プラスチックのものと変わりません。

■インジェクション成形において注意すべきは、保圧工程における圧力の大きさと保持時間の長さ。成形品の外観や寸法など、品質面に多大な影響を与えます。いずれにせよ高品質のインジェクション成形に大切なのは、「成形機」「金型」「成形材料」の選択と、「成形材料温度」「射出圧力」「射出速度」の最適な組み合わせです。

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